青年报·青春上海记者 刘晶晶/文 杨诚/剪辑

4月29日，我国空间站的“第一块积木”天和核心舱顺利就位；5月29日，天舟二号货运飞船发射成功并实现与核心舱的满分对接；6月17日，神舟十二号载人飞船成功发射，完成与核心舱的快速交会对接，航天员顺利进驻核心舱。在不到两个月的时间内，我国载人航天领域已经圆满实施了三次重大发射任务，达到了前五年的发射任务量总和。

当前，飞船研制、发射、飞控任务接续实施，交叉并行，实施密度之高前所未有。中国航天科技集团八院载人航天工程载人飞船、货运飞船系统副总指挥顾侧峰告诉记者，这对八院飞船型号的研制工作提出了前所未有的高要求。

王淇俊/图

 == 保证质量 == 

一个舱体近700个螺钉的拧紧和防松都要逐一确认

从神舟五号首次载人飞行到神舟十一号完成中期在轨驻留，13年间，神舟飞船平均两年就会搭载一批航天员圆梦太空。而据中国载人航天办公室介绍，空间站天和核心舱的成功发射标志着中国空间站在轨组装建造的全面展开，我国将在2022年前后建成属于自己的空间站。建造期间，将陆续发射4艘载人飞船往返天地，执行空间站关键技术验证与建造任务；后续空间站建成后，每年将会有多艘飞船往返运送航天员进入空间站，进行长期有人照料运营。

“飞船任务环环相扣，任何一艘船不容出现重大质量问题，这对飞船产品的高质量生产、高效率交付提出了极高的要求。”记者从八院飞船项目办获悉。为顺利完成我国空间站的建造任务，八院积极探索飞船组批投产的高效率研制模式，通过产品定型、一次投产分批交付、严格质量控制等方式，力争实现空间站建造和运营阶段飞船产品组批研制“好、快、省”的目标。

“载人航天，人命关天”，小到一个器件，大到整船试验，八院研制团队进行了周密细致的规划，以极其严肃、极端认真、极度负责的态度对待每一个部件、每一个产品、每一个流程的更改。以飞船型号八院产品来说，抓总研制的产品涉及到72台/套，如何保证各阶段的产品质量，是进行大批量投产工作的关键。

为此，八院飞船项目办在2016年开始制定产保大纲和产保流程，提前识别出飞船各研制阶段的上百个风险点并严格把控；在生产过程中，安排专人对强制检验点、关键检验点进行检查管控工作，确保“零缺陷、零故障、零疑点”；产品验收时，除了对产品实物进行细致检查外，还对生产过程中产生的所有文件资料进行一一核查。

以飞船推进舱舱体结构的验收工作来说，“我们会对每个舱体的外观、多余物以及其他影响性能的关键环节进行检查确认，比如逐个确认整个舱体共计近700螺钉的拧紧力矩和防松，确保每一个产品不带隐患上天。”推进舱结构主任设计师欧红旗介绍道。

王淇俊/图

 == 组建团队 == 

启用青年骨干组建飞船总装团队

而对于中国航天科技集团八院149厂来说，今年是一个“爆发式”增长向稳定发展的过渡期。149厂事业三部（九分厂）主任皮刚介绍道：“随着中国空间站的建立，以往‘多年造一船’变成今年三次试验任务，开启了‘一年多船’的新时代。”为此，149厂不断在实践中探索，迭代生产模式，打造空间站“首班车”。

伴随着空间站工程任务的逐步实施，产品交付模式从以“大国工匠”为首的“个人定制”单件产品交付向“组批生产”的小批量产品生产交付转型。为此，149厂启用一批青年骨干，组建起一支具有独立作战和协同共进的飞船总装团队。

“要把最好的资源留给青年人。”皮刚说道：“我们为团队的每一位青年定制了一份专属的培养计划，打破原有一个师傅带一个徒弟的方式，改为‘导师制’的培养方式。”根据飞船型号特点，在推进舱、太阳电池翼、对接机构等产品总装工作中，团队加强人员的侧重性发展，由高技能师傅担任导师，各岗位能手担任专业老师，实现“特级技师+技能人员”合力教学的传承模式。一方面，各技能人员化整为零、各司其职，肩负起主岗责任，保证生产的持续性。另一方面，各岗位相互交错、协同合作，每个主岗担当另一岗位的副岗，保证了团队的灵活多变性，有效地解决了人员紧张和产品质量之间的矛盾，让两者能够如同“双螺旋”一般相辅相成，为终结“个人定制”的产品打下了扎实的基础。

此外，团队也根据型号任务需求逐步开展技术自主创新，推动科技成果的转化。“在成果的申报中，无论是专利、论文还是型号创新点，它们都必须经得起考验和复制。”大国工匠、八院对接机构总装组组长王曙群说道：“航天超细直径小腔检漏管路制造技术和导管数字化制造技术就是基于‘可复制’的要求实现的科技成果转化的两个技术。”面对细小的而又复杂的管路，团队不断攻克技术瓶颈，分析故障树，实现了产品导管数字化生产100%，有效地保障了产品质量的可靠性和生产效率，为产品小批量生产提供了核心技术支撑。

青年报·青春上海记者 刘晶晶/文 杨诚/剪辑

编辑:张红叶

来源:青春上海News—24小时青年报